Непрерывность процесса обеспечивается несколькими сменяющими друг друга этапами, важность каждого из которых нельзя переоценить. Итог всей работы складывается из множества факторов: каждый шаг процесса должен быть идеально отлажен.
Волоконные нити или маты подаются с катушек и проходят через полимерную ванну (пропитка полимером), преформовочное устройство (придание составу нужной формы и выравнивание волокон), и разогретую прессформу. Входную область фильеры в определенных режимах охлаждают с помощью воды, дабы исключить возможность ранней коагуляции полимера на входе.
Комплекты нагревательных элементов, которые находятся в непосредственном контакте с прессформой, создают около 5 зон нагрева и гарантируют подходящую для полимеризации температуру. Все это корректирует система управления с учетом типа изделия и скорости протяжки. При пултрузии (как и при экструзии) возможен саморазогрев (экзотермическая реакция в полимере).
Финальный продукт сильно отвержден и не требует обработки. Изделие извлекается из фильеры вытяжной машиной и в отрезной машине разделяется на готовые к эксплуатации части. Объемы производства практически не ограничены, потому данный метод набирает всё больше популярности на технологическом рынке в области различных производств.
Характеристики обработки оказывают большое воздействие на цельность композитного изделия. Грамотные решения относительно скорости протяжки, температура прессформы, правильный объем волокна, выбор и сочетаемость волокон и полимерной матрицы, характеристики пропитки — основные факторы, от которых зависит качество продукта. Изготовление продуктов методом пултрузии требует профессионализма со стороны специалистов производства.
Основной минус пултрузионной технологии — ограниченная быстрота процесса (3-6 м в минуту), являющаяся компромиссом скорости полимеризации и качеством продукции. Но этот недостаток в большинстве своем относится к маломощным установкам. Стабильно большой производительности можно добиться на установках с обширной рабочей областью, тогда единовременно протягивается несколько профилей. Совершенствование технологии с каждым годом делает пултрузию и продукты данного производственного процесса всё более востребованными на рынке.
Сегодня представлены пултрузионные машины с площадью рабочей зоны от 305х100 мм (усилие протяжки 5,5т) до 1270х305 мм (усилие — 18т). Количество пултрузионных машин растет с каждым годом, что также влияет на понижение стоимости пултрузионных изделий.