Что представляют из себя композитные изделия?

Композитные изделия — это изделия, изготовленные из композитных материалов, которые являются комбинацией двух или более разнородных составляющих.

Изделия из композитных материалов состоят из следующих элементов:

  1. Армирующего наполнителя, обеспечивающего высокую прочность и жесткость.
  2. Матрицы или связующего (полимерного, металлического, керамического), окружающего и связывающего армирующий наполнитель.

Благодаря объединению разнородных компонентов, композитные профили обладают уникальным сочетанием свойств, которыми не могут обладать традиционные монолитные материалы. К таким свойствам относятся:

  1. Высокая удельная прочность и жесткость;
  2. Малый удельный вес;
  3. Высокая коррозионная и химическая стойкость;
  4. Стойкость к усталостным и ударным нагрузкам;
  5. Хорошие теплоизоляционные и диэлектрические свойства;
  6. Возможность создания сложных форм.

Производство изделий из композитных материалов широко применяется во многих сферах. Компания ZEPLAST специализируется на изготовлении изделий из композитных материалов для оптического приборостроения, малой авиации, радиосвязи и других областей промышленности, заменяя традиционные материалы из металла или неметалла.

оборудование для пултрузии

Словарь композитных изделий

Для вашего удобства и понимания специфики нашей работы при производстве композитных изделий, мы составили специальный словарь терминов по данной теме.

  • Армирующий компонент стеклопластика — стекловолокно, представляет собой тончайшие нити из стекла диаметром 5-25 мкм. Стекловолокно может быть в виде рубленых или непрерывных нитей, а также тканых или нетканых структур.
  • Армирующий наполнитель (или упрочняющий компонент) — это компонент композиционного материала, вводимый в матрицу для придания ей повышенной прочности, жесткости и других специальных свойств.
  • BMC-материалы (Bulk Molding Compound) — это группа полимерных материалов-композитов, которые применяются для производства изделий методом литьевого прессования.
  • Композит — это неоднородный многокомпонентный материал, который может состоять из двух и более составляющих с различными химическими и физическими свойствами, сочетание которых обеспечивает появление нового, уникального по своим свойствам, материала.
  • Матрица полимерного композита — это непрерывная связующая полимерная фаза, которая обеспечивает монолитность материала и передачу нагрузки на армирующие компоненты (наполнители или волокна).
  • Олигомеры — это промежуточные низкомолекулярные продукты полимеризации или поликонденсации, состоящие из небольшого числа мономерных звеньев.
  • Отрезная машина (резательная машина) — это вспомогательное оборудование, используемое в производстве композитных изделий для разрезания протяженных профилей, полученных методами пултрузии, намотки или выдавливания, на отдельные заготовки необходимой длины.
  • Полимеры — это высокомолекулярные соединения, состоящие из огромного числа дублирующихся структурных звеньев — мономеров, которые соединяются между собой за счет химических связей.
  • Полимерная ванна — это емкость, используемая в технологических процессах получения композитных материалов методом пултрузии и намотки для пропитки армирующих волокон (стеклянных, углеродных, арамидных) жидким связующим (смолой).
  • Пресс-композит — это композиционный материал, полученный методом прессования или горячего прессования.
  • Пултрузия — это метод непрерывного формования профильных композитных изделий с постоянным поперечным сечением.
  • SMC-материалы (Sheet Molding Compound) — это группа композиционных материалов, применяемых в производстве изделий методом прессования или формования.
  • Стеклопластиковые профили — это изделия постоянного поперечного сечения, изготовленные из стеклопластика (композитного материала на основе стекловолокна и полимерной матрицы).
  • Стеклопластик — это композитный материал, состоящий из стекловолокна в качестве армирующего наполнителя и полимерной матрицы (связующего). Профиль стеклопластиковый композитный можно купить у нас, оформив заказ в компании ZEPLAST.

композитный профиль

  • Термореактивная смола представляет собой смолу, которая в последствии воздействия температуры или химической реакции становится твердым нерастворимым материалом.
  • Тянущая машина (пултрузионная машина) — предназначена для непрерывного протягивания армирующих волокон (стекло-, углеволокна) через зону пропитки связующим, формующую фильеру и вытяжную зону с отверждением, формируя таким образом профиль постоянного сечения.
  • Фильера — это формующий инструмент в виде протяжной матрицы, используемый в технологических процессах производства изделий из композитных материалов методом пултрузии (протяжки). Фильера представляет собой полую форму требуемого поперечного сечения (профиля), через которую протягиваются армирующие волокна, пропитанные связующим (смолой).

фильерыКомпозитные изделия на заказ

Компания ZEPLAST в течение долгих лет успешно специализируется на производстве композитных стеклопластиковых профилией, а также предоставляет услугу изготовления изделий из композитных материалов и производство композитного профиля на заказ.

Производство резинотехнических изделий (РТИ) путём экструзии

Среди множества отраслей в масштабах резиновой промышленности выделяется производство резинотехнических изделий. Их производство характеризуется разнообразием в применяемых материалах благодаря широкому ассортименту изделий.

Типы резинотехнических изделий:

  1. Формовые. Изготавливаются с помощью специальных прессов путем образования резиновой жидкости в пресс-форме одновременно с вулканизацией.
  2. Неформовые. Такие изделия изготавливаются методом экструзии из смеси резины с предстоящей вулканизацией в специальных емкостях либо путем установления беспрерывного процесса.

Производство резинотехнических изделий (РТИ) путем экструзии является одним из наиболее распространенных методов в промышленности, связанной с производством резины. Экструзия — это процесс формирования длинных изделий из пластичной резины путем принудительного прохождения через экструдер, где формируется желаемая форма и сечение изделия. Данный метод незаменим в случае необходимости изготовления длинномерной детали. Процесс имеет множество преимуществ, включая высокую производительность, возможность создания сложных конфигураций и высокую степень автоматизации.

Этапы процесса экструзии:

  1. Подготовка сырья. Вначале резиновая смесь готовится путем соединения резиновых компонентов (например, каучука), наполнителей, смягчителей, уплотнителей и других добавок. Смесь может быть приготовлена в специальной смесительной машине и далее перенесена в шприцеватель для подачи в экструдер.
  2. Загрузка смеси в экструдер. Загруженная смесь помещается в загрузочный бункер экструдера, и затем с помощью винта смесь подается в рабочую камеру экструдера. В экструдере происходит перемешивание и нагрев смеси, чтобы достичь оптимальной пластичности и текучести материала.
  3. Формообразование. После нагрева резиновая смесь проходит через специальную фильеру с отверстием, имеющим нужную форму и сечение. С помощью давления и движения винта смесь принуждается пройти через отверстие, формируя желаемую форму изделия. Компания «ЗаславльЭнерго» предоставляет уникальную услугу по изготовлению необходимых Вам фильер на заказ, а также по размещению Ваших индивидуальных фильер на нашем производстве.
  4. Резание и охлаждение. После формования изделие вырезается на необходимую длину. Затем заготовка охлаждается с помощью воды или воздуха, чтобы зафиксировать ее форму и ускорить процесс полимеризации.
  5. Обработка и отделка. После предыдущего этапа изделие может быть обработано или пройти дополнительные этапы отделки, если это необходимо. Это может включать нанесение покрытий или резких кромок или другие процессы для улучшения свойств и внешнего вида изделия.

Оборудование для осуществления работы методом экструзии

Важно понимать, что одного экструдера для формовки изделий будет недостаточно. Данный процесс требует специального оборудования, среди которого можно выделить:

  1. Транспортировочная лента;
  2. Непосредственно сам экструдер;
  3. Сушилка;
  4. Узел калибровки и послеформовочный узел;
  5. Система охлаждения;
  6. Обрезчик.

Каждая единица техники требует заранее изученного и отработанного подхода, поскольку в процессе должны соблюдаться баланс температур, циркуляция воздуха и скорость во время изготовления.

Преимущества метода экструзии при производстве резинотехнических изделий:

производство резины в беларуси

  1. Высокая производительность. Экструзия позволяет достичь высокой производительности за счет автоматизированного процесса непрерывного формования изделий. Это особенно важно при производстве больших серий, где требуется высокая скорость и точность в изготовлении идентичных деталей.
  2. Гибкость в проектировании. Метод экструзии позволяет создавать широкий спектр форм и сечений изделий благодаря использованию различных фильер. Это дает производителям возможность создавать сложные формы и адаптироваться к различным потребностям и тенденциям, которые диктует рынок.
  3. Экономичность. Процесс экструзии обычно требует меньших затрат по сравнению с другими методами. Благодаря автоматизации и высокой производительности экструдеров можно достичь более высокой эффективности и экономии ресурсов.
  4. Качество и однородность изделий. Экструзия позволяет получать высокое качество и однородность изделий благодаря механизированному процессу формирования и контролируемому равномерному распределению материала.
  5. Простота масштабирования. Процесс экструзии легко масштабируется для производства различных объемов изделий. Благодаря простой настройке экструдера можно легко переключаться между производством малых партий или массовым производством.

Метод экструзии при производстве РТИ очень широко применяется в автомобильной, строительной, электротехнической, медицинской и других отраслях промышленности. Этот процесс дает возможность создавать высококачественные изделия с оптимальными свойствами и долговечностью. Заказать производство резинотехнический изделий можно в «ЗаславльЭнерго». Наше компания на протяжении долгих лет работает с изготовлением резинотехнических изделий путем экструзии и обеспечит Ваше производство высококачественными и долговечными материалами.

12 методов производства изделий из пластика

Производство деталей из пластмасс является неотъемлемой частью современной промышленности. Пластиковые изделия прочно вошли в нашу повседневную жизнь и им находят применение как в производстве бытовой утвари, так и в изготовлении высокотехнологичных компонентов для различных отраслей экономики. Этот материал обладает рядом преимуществ, среди которых легкость, прочность, устойчивость к коррозии и разнообразие форм, что делает его незаменимым в множестве областей. Подробнее узнать о том, какие есть преимущества пластика, можно узнать здесь.

Технологии изготовления деталей из пластмасс

В зависимости от области применения разнится и метод производства пластмассовых изделий. Существует множество технологий, с помощью которых происходит изготовление деталей из пластмасс различной сложности и формы. Давайте рассмотрим 12 основных методов производства изделий из пластика, их преимущества и места применения. Больше информации по данной теме вы можете получить в нашей статье Производство изделий из пластмасс: особенности и технологии

  • Литье под давлением

Данный метод применяется в производстве. Суть его заключается в том, что пластиковые гранулы нагреваются до расплавленного состояния, а после заливаются в специальную металлическую форму с помощью специального шнека. Под действием давления пластик заполняет всю полость формы и остывает, принимая ее вид. Этот метод позволяет осуществлять изготовление деталей из пластика, которые находят применение в автомобильной сфере, во время изготовления детских игрушек. Больше информации о данном методе вы можете узнать в нашей статье.

  • Ротационное формование

Этот метод применяется для создания крупных полых изделий, таких как контейнеры и емкости. Он основан на вращении формы вокруг двух или более осей, в следствии чего пластик равномерно распределяется по всей поверхности формы и остывает, принимая ее форму. Этот метод обеспечивает высокую прочность и качество изделий. Однако, требует больше времени для того, чтобы форма окончательно остыла, чтобы было возможно извлечение конечного изделия из нее.

Хотите создать необычную форму для своего изделия из пластмассы? Наша компания предлагает услугу изготовления пресс-форм любых видов. Подробнее о нашей услуге можно узнать здесь.

  • Вакуумное литье

Оно используется для создания деталей с высокой точностью и сложной геометрией. Он основан на заливке расплавленной смолы в силиконовую форму, и следующем за этим удалении воздушных пузырьков с помощью вакуума. Это позволяет создавать изделия с гладкой поверхностью и высокой детализацией. Чаще всего данный метод используется ли получения прозрачного изделия, которое впоследствии будет использоваться в качестве демонстрационного экспоната.

  • Обработка пластмасс

Этот метод включает в себя процессы механической обработки пластика, такие как фрезерование и токарная обработка. Он позволяет создавать изделия разнообразной формы и геометрии, а также соединять отдельные детали между собой. Данный метод производства отлично сочетается и с другими методами, например экструзия, о которой мы расскажем далее.

  • Экструзия пластмассы

Данный метод применяется для создания продолговатых изделий с постоянным сечением. Он основан на пропускании пластичной массы через экструдер, где она нагревается и выдавливается через форму, принимая ее форму. Этот метод позволяет производить изделия с высокой производительностью и низкой стоимостью. Это обусловлено используемыми при изготовлении материалами – полиэтилен, полипропилен, нейлон, из которых впоследствии можно получить трубы, оконные рамы и прочее.

  • Пултрузия пластика

Пултрузия применяется для создания деталей с усиленной структурой. Он основан на пропускании стекловолоконной нити через полимерную смолу, которая затем застывает и принимает форму изделия. Этот метод обеспечивает высокую прочность и долговечность изделий, что важно для таких элементов как поручни, системы вентиляции, строительные конструкции и т.д.

  • Выдувное формование

Данный метод используется для создания полых изделий, таких как бутылки и бочки. Он основан на использовании расплавленной термопластичной трубки, которая надувается внутри формы под действием сжатого воздуха. Это позволяет создавать изделия с равномерной стенкой и сложной формой. Изделия, произведенные данным способом мы ежедневно можем видеть на полках магазинов: бутылки для минеральной воды, молока, напитков.

  • Моделирование методом FDM

Метод FDM используется для создания прототипов и небольших серийных изделий. Он основан на нагреве и экструзии термопластичной нити, которая затем наносится слой за слоем для создания трехмерного объекта. Этот метод обеспечивает высокую скорость изготовления и экономичность процесса, что отлично подходит для изготовления пластика для запасных деталей.

  • Стереолитография

Метод стереолитографии часто применяется в таких же целях, как и предыдущий. Он основан на использовании ультрафиолетового лазера для полимеризации жидкой смолы, которая затем застывает и принимает форму слоя изделия. Этот метод обеспечивает высокую точность и детализацию изделий, которые мы можем наблюдать в сфере ювелирных изделий, стоматологии и т.д.

производство деталей из пластмасс

  • Селективное лазерное спекание

Этот метод применяется для создания металлических изделий с высокой прочностью и долговечностью. Он основан на использовании лазерного луча для спекания порошкового материала, который затем застывает и принимает форму изделия. Областью применения данного метода является автомобильная сфера.

  • Сварка пластика

Сварка эксплуатируется для соединения отдельных деталей из пластика. Он основан на нагреве поверхности деталей до пластичного состояния и их последующем слиянии под действием давления. Этот метод обеспечивает надежное и прочное соединение между деталями и находит применение в огромном разнообразии сфер: от соединения изделий, применяемых в сфере медицины, до соединения деталей мобильных телефонов.

  • Термоформование

Этот метод используется для создания изделий с плоскими или слегка изогнутыми поверхностями. Он основан на нагреве листового материала до пластичного состояния и его последующем формовании под действием вакуума или давления. С помощью термоформования можно создавать изделия с высокой скоростью и одновременно с этим низкой стоимостью.

производство изделий из пластика

Изготовление деталей из пластика

Каждый из этих методов имеет свои уникальные преимущества и области применения, что делает производство деталей из пластика эффективным и разнообразным процессом. Благодаря этому, пластиковые изделия находят широкое применение во многих отраслях промышленности и нашей повседневной жизни. 

Необходимо изготовить деталь из пластика в большом количестве? Ваша пресс-форма может быть размещена на нашем производстве, чтобы процесс изготовление деталей из пластмассы был максимально автоматизирован. Больше информации читайте здесь.

Преимущества пултрузии по сравнению с другими методами изготовления материалов

Пултрузия. Что это такое? 

Пултрузия – процесс изготовления, в котором композитные материалы вытягиваются через специальные формы для получения продуктов с постоянным сечением. Данный метод предлагает уникальные достоинства по сравнению с другими процессами изготовления. В этой статье поговорим об основах пултрузии, ее применении и преимуществах перед литьевом прессовании и экструзии.

Производство профилей методом пултрузии. Что такое линия пултрузии?

Линия пултрузии – это комплекс оборудования необходимого для данного процесса. В него входят:

  • система подачи волокна;
  • полимерные ванны;
  • смесительные устройства;
  • фильера (о том, что такое фильера и стадии производства можно узнать здесь);
  • нагревательные кольцевые элементы;
  • синхронизирующая тянущая машина;
  • отрезная установка.

Изготовление профилей способом пултрузии включает подготовку волокон, их пропитку смолой и последующую тягу через формы для получения готовых изделий.

Однако, не стоит забывать, что для обеспечения качества и эффективности создания, важно учитывать скорость производства, размеры изделий и их сложность.

Подробнее о производстве пултрузии можно прочитать в нашей статье Производство композитных профилей путем пултрузии”.

Пултрузия стеклопластика. Применение и преимущества

Изделия, полученные методом пултрузии, применяются во многих отраслях: 

  • в строительной промышленности: оконный и дверной профиль, чердаки, амбары, внутренние несущее конструкции, веранда, балкон, теплица, детали подвесного потолка и карниза;
  • в дорожных работах: столбы для дорожных знаков, шлагбаумы, перекидные мостики, фонарные столбы, 
  • в строительстве коттеджей: детали декора, ограждения, перила, столбы для антенн и ветряков, элементы дачной мебели, поливальные и дождевальные установки; 
  • в качестве предметов для отдыха и быта: лестницы, детали стоек палаток и складной мебели, стремянки; 
  • в химической отрасли: ограждения, коррозионностойкие элементы оборудования, настилы;
  • в электротехнике: миниканалы, мачты электропередач, трубчатые конструкции для прокладки кабелей и электропроводки.

Преимущества включают в себя: 

  • экономия средств: пултрузия выгодна благодаря высокой скорости производства, низким эксплуатационным затратам и возможности массового производства.
  • высокая прочность: связи с высоким объемным содержанием армирующих материалов; 
  • широкий диапазон рабочих температур: изделия не будут деформированы и отлично выдержать нагрузки при температурных показателях от 70-ти до 170-ти градусов тепла.
  • коррозийная стойкость: высокие антикоррозийные характеристики стекловолоконных изделий позволяют им активно конкурировать с ранее применяемыми традиционными материалами
  • экологическая безопасность: пултрузия способствует снижению экологического воздействия за счет использования менее вредных материалов и сокращения отходов.

Подробнее об этапах производства стеклопластикового профиля можно узнать в этой статье.

Чем отличается пултрузия от иных способов изготовления? 

  1. Пултрузия против литьевого прессования. Пултрузия обеспечивает более равномерное распределение волокон. Благодаря этому, повышается прочность и долговечность продуктов по сравнению с литьевым прессованием.
  2. Пултрузия против экструзии. В отличие от экструзии, пултрузия позволяет получать профили более сложной формы и с лучшими механическими характеристиками.

Будущее пултрузии и новые тенденции 

Будущее технологии пултрузии очень перспективно и обещает инновации в материалах и процессах, что позволит расширить области использования и улучшить экологичность. 

И одной из таких новых тенденций является инжекционная пултрузия. Это новый подход, который включает введение смолы под давлением непосредственно в форму. Этот метод улучшает качество продукции и сокращает время производства.

Пултрузионное изготовление профилей из стеклопластика в компании «ЗаславльЭнерго» 

Предоставляем услуги по производству композитных (стеклопластиковых) профилей на основе эфирных смол методом пултрузии. Мы уверены в качестве и безопасности нашей продукции. 

На сайте нашего предприятия вы сможете подробнее ознакомиться с разнообразными услугами компании, а также оценить проектную деятельность. Чтобы получить бесплатную консультацию, оставьте заявку на почту info@zeplast или позвоните по номеру +375(29)510-55-86.

Технологии проектирования и изготовления штампов для горячего прессования

Чтобы наладить выпуск точных и качественных изделий, а также повысить производительность труда, необходима специальная оснастка. К ее проектированию и изготовлению предъявляются повышенные требования, потому что минимальное несоответствие установленным форме и размеру приводят к выпуску бракованной продукции и порче сырья. Одним из элементов такой оснастки является штамп.

Штамп: что это такое и для чего он необходим? 

Штамп – это неотъемлемая часть производства многих изделий. Он представляет собой специальный инструмент, который используется для изготовления деталей методом давления. Штамп непосредственно контактирует с разогретым материалом (металл, композитные материалы и др.) и придает ему необходимую конфигурацию. 

Штампы должны обладать высокой стойкостью к нагрузкам, так как они эксплуатируются в сложных условиях. Именно поэтому они изготавливаются из легированных сталей, которые придают им высокие физико-механические свойства:

  • исключительную прочность
  • устойчивость к повторяющимся ударным нагрузкам
  • стойкость к воздействию высоких температур
  • антикоррозионные свойства
  • устойчивость к воздействию агрессивных химических веществ
  • износостойкость
  • долговечность

Изготовление и проектирование штампов: основные этапы

Технологии проектирования и изготовления штампов для горячего прессования постоянно совершенствуются и требуют наличия специализированного оборудования и работников высокой квалификации. Тщательный контроль за каждой стадией работ позволяет получить надежные, прочные изделия со сложным рельефом. 

Проектирование штампа (для листовой штамповки и объемной) состоит из следующих этапов:

  1. Разработка эскиза будущего штампа в соответствии с технической информацией о детали, ее математической моделью или образцом, предоставленными заказчиком. 
  2. Разработка чертежа при помощи компьютерных программ, которые позволяют изготовить штамп любой конфигурации в рекордно короткие сроки.
  3. Составление проекта будущего штампа посредством CAD-программ. Здесь необходимо учитывать, для изготовления изделий из каких материалов он будет применяться, какая температура для этого потребуется и какова будет серийность этих изделий. 
  4. Разработка технической документации, в которой отображаются все основные моменты.
  5. Передача технической документации в производственный цех.

Затем наступает этап изготовления, до начала которого необходимо еще раз проверить все чертежи и другую техническую документацию на наличие несоответствий. Если на данном этапе будут обнаружены ошибки, то их необходимо оперативно исправить.

Непосредственно само изготовление штампов состоит из следующих стадий:

  1. Подготовительные работы. На этом этапе на заготовку наносится разметка, она подвергается обдирке и шлифованию.
  2. Основные работы. Здесь заготовка может подвергаться различным манипуляциям: резке, сверлению, проколу, чеканке, вырубке полостей, фрезерованию, обжиму, вытяжке и другим видам работ. Затем производят сверку формы и размера с данными чертежа. При необходимости выполняют подгонку.
  3. Заключительные работы. На последнем этапе штамп доводят до рабочего состояния. Его собирают, проверяют и проводят необходимые испытания.

Процесс изготовления штампов в компании ЗаславльЭнерго выглядит следующим образом. 

Какие проблемы могут возникнуть при несоблюдении технологических процессов проектирования и изготовления штампов?

Скрупулезность и точность выполнения всех этапов технологического процесса являются ключевыми факторами для достижения высокого качества изделий. Несоблюдение этих критериев может привести к следующим проблемам:

  • выпуск некачественного продукта, не соответствующего требованиям НТД
  • потеря времени, ресурсов и затраты на производство
  • неправильно сделанные штампы могут привести к авариям и травмам на производстве
  • низкая производительность штампа

Проектирование штампов и пресс-форм: предъявляемые требования

Изготовленные штампы и пресс-формы должны соответствовать следующим требованиям:

  1. Размеры и качество штампуемых изделий должны полностью соответствовать разработанному чертежу.
  2. Штампы должны быть достаточно прочными, термостойкими и износостойкими, чтобы выдерживать эксплуатационные нагрузки.
  3. Изношенные элементы штампов должны легко заменяться.
  4. Штамп должен гарантировать требуемую производительность, быть удобным и безопасным в эксплуатации и обслуживании, а также надежно закрепляться на прессе.
  5. Основу штампа должны составлять стандартные детали. Число специальных должно быть ограничено.
  6. Штамп должен обеспечивать минимальные отходы при штамповании. 

Проектирование и изготовление штампов вместе с компанией ЗаславльЭнерго

Если вы хотите наладить собственный бизнес, связанный с изготовлением изделий методом горячего прессования, то вы всегда можете обратиться в нашу компанию. Мы не только производим штампы, но и используем их на своем производстве. Изучив все технологические процессы изнутри, мы с уверенностью можем сказать, что наши пресс-формы и штампы обладают всеми необходимыми физико-механическими свойствами, которые гарантируют требуемую производительность.

Также мы предоставляем услуги размещения вашего штампа на нашем производстве. Благодаря этому вы сможете сэкономить на производственных площадях, дорогостоящем оборудовании и высококвалифицированном персонале – все это у нас есть. Таким образом у вас появиться возможность налаживания крупносерийного выпуска качественных изделий.  

Изготовление пресс-форм и штампы от ЗаславльЭнерго – ваша гарантия качества и безопасности!

Изготовление резинотехнических изделий (РТИ)

Резинотехнические изделия важнейшая часть любого оборудования промышленного назначения. Они производятся из каучука и используются в химической промышленности, нефтегазовой, машиностроении, строительстве и в других отраслях. А свои функции выполняют в сложнейших условиях и делают узлы долговечными. Разработали их для того, чтобы устройство при работе не подвергалось влиянию негативных факторов. 

Преимущества РТИ

Для эффективной долговременной работы данные изделия должны обладать высокими показателями следующих параметров: 

  • гибкость; 
  • износоустойчивость;
  • водопромокаемость; 
  • стойкость к пару;
  • устойчивость к агрессивной среде;
  • сохранение характеристик при разных температурах. 

Уплотнительные кольца и манжеты важные части гидравлических и пневматических устройств, которые защищают от грязи, пыли и влаги. Также широко распространены ремни натяжения, которые передают напряжение от двигателя на маховики. Благодаря им следуют обособленные ступени механизма.

Классификация РТИ 

  • Формовые изделия производят на специализированных прессах путем образования резиновой жидкости в специальном устройстве (пресс-форме) единовременно с вулканизацией. Подробнее о том, как протекает технология производства резинотехнических изделий путем вулканизации вы можете прочитать в нашей статье. Также изделия могут изготавливаться методом литья под давлением. 
  • Неформовые РТИ изготавливают благодаря экструзии смеси из резины с ее предстоящей вулканизацией в установлении беспрерывного процесса либо в специализированных емкостях. Подробнее о том, как проходит процесс производства резинотехнических изделий путем экструзии вы можете узнать, перейдя по ссылке. Детали всевозможных размеров получают в форме гибких водонепроницаемых шнуров (профилированные жгуты). 

Как можно приобрести РТИ?

Компания «ЗаславльЭнерго» производит РТИ, а также материалы из полиуретана, силикона и композитных материалов. Ознакомится с нашей продукцией можно в каталоге.

Мы обеспечиваем заказчиков необходимой документацией и гарантируем высокое качество нашей продукции. Работа с нами это залог высокого результата, потому как мы беспрерывно развиваемся, а специалисты нашей компании постоянно расширяют свои профессиональные навыки. 

Если вы хотите заказать услугу позвоните нам по номеру телефона +7 (995) 577 55 50 или оставьте заявку info@zeplast.ru

Применение силикона в производстве различных изделий

Силикон – это материал искусственного происхождения, который обладает уникальными физико-механическими свойствам и характеристикам. На протяжении последних десятилетий изделия из него являются лидерами во многих производственных отраслях благодаря возможности их использования в экстремальных условиях, там, где изделия из других материалов не могут быть применены.

Основные свойства и преимущества силикона

Производство изделий из силикона – это перспективное направление для развития бизнеса, так как оно предполагает множество преимуществ и возможностей. Многие предприятия, занимающиеся выпуском продукции из силикона, давно оставили позади производителей товаров из других материалов. Итак, к наиболее значимым свойствам данного синтетического полимера можно отнести: 

  • Термостойкость. 

Материал может выдерживать экстремально низкие и высокие температуры (от -60С до +250С) без потери своих свойств. Это делает возможным его применение в автомобильной промышленности и электронике.

  • Гибкость и эластичность.

Силикон легко принимает заданную форму и возвращается в исходное состояние после деформации, поэтому его используют для создания уплотнений, прокладок и других изделий, там, где требуется герметичность и гибкость.

  • Негорючесть. 

Полимер соответствует необходимым требованиям пожарной безопасности.

  • Изоляционные свойства.

Силикон обладает высокой диэлектричностью (прочность: от 18 до 36 кВ/мм), поэтому может быть использован в электронике и электротехнике.

  • Экологичность и нетоксичность. 

Благодаря данному свойству материал широко применяется в пищевой промышленности и медицине.   

  • Химическая стойкость.

Полимер устойчив к воздействию кислот, щелочей, растворителей и других агрессивных веществ.

  • Устойчивость к ультрафиолетовому излучению и атмосферостойкость.

Материал в течение многих лет не изменяет своих свойств при различных погодных условиях, благодаря чему используется на открытом воздухе или в условиях солнечной радиации.

  • Стойкость при воздействии горячего пара и воды.

Материал незначительно увеличивается в объеме (до 1%) при кипячении. При воздействии горячего пара (120С) не изменяет своих свойств в течение полугода.

  • Антипригарные свойства.

Силикон – идеальный материал для изготовления кухонных принадлежностей: форм для выпечки, ковриков для запекания, лопаток для готовки.

Производство изделий из силикона: основные методы

Различают следующие методы и технологии:

  1. Экструзия. Этот метод предполагает пропускание силикона через экструдер, который выдавливает материал через отверстие с заданной формой. Это позволяет получить изделия постоянного сечения с длинными непрерывными секциями, такие как шланги, трубки и профили. 
  2. Изготовление силиконовых изделий методом экструзииПрессование. Силиконовая смесь подвергается вулканизации под воздействием высоких температур и давления в прессе. Этот метод обычно используется для создания изделий с более плоской или сложной формой: прокладки, кольца, чаши, уплотнители, клавиатурные панели, пыльники и т.д. Производство изделий из силикона
  3. Литье в формы. Предполагает использование металлических форм, в которые заливается расплавленная силиконовая масса. После застывания силикон принимает необходимую форму и извлекается. Этот метод позволяет создать изделия с более сложной геометрией или с тонкими стенками.

Производство изделий из силикона на заказ: сферы применения

  • авиационная и аэрокосмическая промышленность (защита и герметизация окон, дверей, приборных панелей, крыльев и др.)
  • автомобилестроение (амортизаторы, подушки безопасности, фары, втулки)
  • сельское хозяйство (трубки, шланги, уплотнители для техники)
  • общественный транспорт (кабели, уплотнители окон и дверей, заглушки, люки, стеклоочистительные щетки и т.д.)
  • строительство (прокладки, герметики, защитные покрытия)
  • пищевая промышленность (формы для выпечки, сложные профили, кухонные принадлежности)
  • производство бытовой техники (элементы уплотнения)
  • нефтеперерабатывающая промышленность (соединительные трубки и шланги, различные приборы)
  • медицина (лотки, хирургические коврики, импланты, трубки для передачи лекарств)
  • электроника и электротехника (изоляция для проводов и кабелей, уплотнители для электронных устройств, защитные чехлы и оболочки)

Это лишь небольшой перечень областей, в которых силиконовые изделия находят свое применение. 

Производство изделий из силикона на заказ в компании ЗаславльЭнерго

Наша компания специализируется на производстве силиконовых изделий на заказ. По вашему запросу мы можем спроектировать и изготовить формы для вулканизации силикона и экструзионные фильеры в соответствии с действующими ГОСТами. Также мы предоставляем возможность разместить формы/фильеры на своем производстве. Благодаря их использованию и применению новейшего высокотехнологичного оборудования для производства изделий из силикона снижается себестоимость продукции, экономятся время и энергоресурсы, и появляется потенциал для того, чтобы за короткий промежуток времени изготовить большие партии изделий. Хотите стать нашим партнером? Будем рады новому сотрудничеству!

Производство стеклопластикового профиля

Стеклопластиковый профиль – один из самых популярных материалов, используемых в современном строительстве. Он отличается высокой прочностью, легкостью в установке и долговечностью. Производство стеклопластикового профиля представляет собой сложный и технологичный процесс, включающий несколько этапов.

Этапы производства стеклопластикового профиля

  1. Подготовка материалов: стекловолокно и полимерная смола смешиваются в определенных пропорциях, чтобы получить оптимальную прочность и устойчивость;
  2. Формовка: смесь подается в пултрузионную машину, где она нагревается до определенной температуры и прессуется через шаблон, имеющий нужную форму и размер. В результате образуется оболочка профиля с заданной геометрией;
  3. Обработка и охлаждение: после формовки профиль проходит через охлаждающую систему, где он остывает и закрепляется. Затем проходит этап резки на нужные размеры и обработки поверхности;
  4. Контроль качества: каждая партия профиля проходит тщательный контроль качества, чтобы удостовериться в соответствии с требуемыми стандартами.

Сферы применения стеклопластикового профиля

Стеклопластиковый профиль, произведенный методом пултрузии, используется во многих отраслях, включая строительство, автомобильную промышленность, судостроение, производство спортивного оборудования и другие. Он может быть использован для создания оконных и дверных профилей, подоконников, лестниц, рельсов, уплотнителей и многого другого.Производство стеклопластикового профиля методом пултрузии – это инновационный процесс, который позволяет создавать прочные и легкие материалы, обладающие устойчивостью к коррозии и агрессивным средам.

Где можно заказать производство стеклопластикового профиля?

Компания ZEPLAST предоставляет услуги по производству стеклопластикового профиля. Если Вы заинтересованы в заказе данного изделия, обращайтесь к нам!

Изготовление деталей из BMC и SMC

BMC и SMC – это два распространенных композитных материала, используемых для изготовления различных деталей в различных отраслях промышленности. Оба материала включают в себя смесь смолы, заполнителей, усилителей и добавок, которые в последствии подвергаются высокому давлению и термическому воздействию для получения желаемой формы и свойств.

Процесс изготовления деталей из BMC и SMC

Процесс изготовления деталей из BMC и SMC начинается с приготовления смеси, которая включает в себя смолу, заполнители, усилители и другие добавки. Затем смесь распределяется на листы или формы и подвергается высокому давлению и термическому воздействию, что обеспечивает полимеризацию смолы и формирование желаемой структуры детали.

Преимущества изделий из BMC и SMC пластика

  • BMC и SMC обеспечивают широкий спектр преимуществ, таких как высокая прочность, стойкость к коррозии, стабильность размеров, хорошая электроизолирующая способность, а также возможность добавления специфических свойств, таких как огнестойкость или устойчивость к химическим веществам. Это делает эти материалы идеальными для использования в тех отраслях, где требуются высокие требования к долговечности и производительности.
  • Одно из главных преимуществ BMC и SMC – это возможность массового производства деталей. Благодаря использованию форм и прессования в сочетании с автоматизированными процессами, эти материалы позволяют обеспечить высокую скорость производства и повысить производительность.
  • Кроме того, BMC и SMC предлагают широкий выбор форм и конфигураций деталей. Они могут быть легко адаптированы для удовлетворения специфических требований клиентов и обеспечения оптимальной производительности. Это включает в себя возможность добавления специальных свойств, таких как кондуктивность, устойчивость к высоким температурам или снижение трения.

Изготовление деталей из BMC и SMC

Компания ZEPLAST предоставляет услуги по изготовлению деталей из BMC и SMC. Мы готовы взяться за проект и сопровождать его от разработки концепции до производства полноценной серийной продукции.

Производство композитных изделий

Композитные изделия – материалы, которые включают в себя слой-наполнитель, слой-матрицу и основу.
Для изготовления данных изделий наша компания применяет эпоксидные и полиэфирные смолы общего назначения, а также химически-стойкие винилэфирные смолы.

Изделия из композитных материалов обладают рядом преимуществ:

  • повышенная прочность;
  • малый вес;
  • долгий срок службы;
  • невысокий тепловой коэффициент линейного расширения;
  • невысокая электропроводность.

Изготовление изделий из композитных материалов. Какие мы применяем технологии?

  1. Прямое прессование.
    В данном процессе исходник загружают в форму и путем воздействия высокой температуры возникает вязкая консистенция. Затем под давлением задается нужная форма и за счет быстрого сшивания олигомеров при высокой температуре фиксируется указанная конфигурация. Такое изделие не нужно охлаждать перед тем, как его извлечь из пресс-формы.
  2. Пултрузия.
    Непрерывный процесс, при котором вытягивают стекловолокнистые материалы сквозь нагретые фильеры. В результате получается армированный стеклопластиковый профиль, который повторяет конфигурацию формы фильеры.

Композитные изделия на заказ в Минске

Компания «ЗаславльЭнерго» предлагает услуги по разработке и производству изделий из композитных материалов. Мы предоставляем нужную документацию и ручаемся за качество наших изделий.

На нашем сайте вы можете ознакомиться с продукцией компании, а также изучить проектную деятельность. Для консультации оставьте заявку на почту info@zeplast или позвоните по номеру телефона +375295105586.