Резинотехнические изделия (РТИ) принято делить на формовые, неформовые и транспортёрные ленты; ремни; рукава. Для создания такой продукции используются почти все каучуки общего и специального назначения.
Формовые изделия включают более 30 тысяч изделий: прокладочные, уплотняющие и амортизирующие деталей. Применение формовых РТИ чрезвычайно широко, мало какая масштабная индустрия, будь то машиностроение или строительство, обходится без них. Такая продукция изготовляется формованием резиновой смеси, в то же время проходит вулканизация в пресс-форме, или методом литья под давлением.
В группу неформовых изделий включают около 12 тысяч наименований, это продукция для уплотнения окон и дверей автомобилей, самолётов, железнодорожных вагонов, для герметизации стыков строительных панелей и так далее. Такие сферы применения влекут за собой серьезные требования по качеству, а потому технология производства неформовых РТИ должна соблюдаться с исключительной точностью. Производятся они в виде профилированных жгутов разной длины и поперечного сечения экструзией резиновой смеси и последующей вулканизацией полуфабриката в аппаратах непрерывного действия или в котлах (периодический способ). Уплотнители различаются по структуре, они могут быть монолитными и пористыми.
Предназначение транспортёрных (конвейерных) лент, являющихся компонентами различных конвейеров, — перемещение сыпучих и других материалов. Это широкая область применения, поэтому транспортерные ленты производятся в самых разных размерах, нередко и по индивидуальным габаритам. Ленты армируют в основном тканями (синтетикой, хлопчато-бумажными, комбинированными) с диапазоном разрывных усилий 65—300 кн/м, или кгс/см; для армирования высокопрочных лент применяют латунированный стальной трос. Технику изготовления резинотканевых лент можно разделить на несколько этапов: сборку тканевого сердечника на дублировочных агрегатах, обкладку сердечника слоем резиновой смеси необходимой толщины на каландрах и вулканизацию ленты в прессе с плитами длиной около 10м.
Ремни в двигателях авто, сельхозмашин, пром. установок разделяются на плоские и клиновые. Плоских ремни, являющиеся многослойной резинотканевой пластиной, производятся так же, как транспортёрные ленты. Для клиновых ремней характерны замкнутая конструкция и трапециевидное сечение. У этих ремней более сложная структура, включающая несколько слоев:
- центральный(несущий) из прорезиненной корд-ткани или кордшнура;
- резиновый между широким основанием трапеции и несущим слоем (так называемый слой растяжения);
- резиновый между несущим слоем и узким основанием трапеции (так называемый слой сжатия);
- наружный (обёрточный) тканевый.
Ремни собирают на станках и вулканизуют в котле, в прессе или в специальных вулканизаторах; выбор вулканизационных аппаратов зависит от размеров ремня.
Рукава — это гибкие трубопроводы, которые применяют для подачи жидкостей, газов, сыпучих материалов под избыточным давлением (напорные рукава) или вакуумом (всасывающие рукава). Общие части этих резинотехнических изделий: внутренний (герметизирующий) резиновый слой, силовой каркас и внешний резиновый слой. Силовой каркас для рукавов, которые рассчитаны на давление до 2 Мн/м2 (20 кгс/см2), — это тканевая прокладка; для рукавов, которые эксплуатируются при давлениях до 10 и до 70 Мн/м2 (100 и 700 кгс/см2), — нитяная и металлическая оплётка соответственно. Всасывающие рукава обладают, кроме силового каркаса, металлической спиралью. Внутренний и внешний слои рукавов производят методом экструзии, прокладочный силовой каркас накладывают на сборочных станках, нитяную или металлическую оплётку — на особых оплёточных машинах. Собранный рукав оплетают тканевой лентой или опрессовывают свинцовой оболочкой и вулканизуют в котле (после вулканизации ленту или оболочку удаляют).
Резиновую обувь в зависимости от вариантов применения разделяют на бытовую, спортивную и техническую; последняя применяется для защиты ног человека от действия воды, агрессивных агентов, низких температур, механических и иных вредных воздействий (например, сапоги для рыбаков, шахтёров, рабочих хим. предприятих). По методу изготовления разделяют клеёную (собираемую из заранее подготовленных деталей на конвейерных линиях, лакируемую и вулканизируемую в котле) штампованную (которую изготавливают высокопроизводительным способом ударного штампования на специальных прессах, а затем лакируют и вулканизируют в котле); формовую (производимую прессованием с одновременной вулканизацией). Этот механизированный способ применяют в создании сапог разного назначения, обуви с текстильным верхом и др. При производстве обуви эффективным способом литья под давлением с высокой производительностью наряду с традиционными резиновыми смесями (в основном на базе бутадиен-стирольных и синтетических изопреновых каучуков) применяют композиции на базе поливинилхлорида или термоэластопластов. Самый современный метод — так называемое жидкое формование — предусматривает использование жидких олигомеров (например, полиуретанов) и пластизолей.
